走進珠海格力電器股份有限公司旗下格力金灣智能制造工廠，上萬平方米生產車間的流水線上，見不到幾名工人，也聽不到機器的轟鳴聲，只見靈活的機器手臂在空中輕舞，抓取、放置，每一個動作都精準無誤，與流水線上各個環節配合默契。

這就是成功入選2025年度領航級智能工廠培育名單的“全價值鏈格力協同屋空調智能工廠”項目，格力也是廣東省唯一入選該名單的企業。

整合“工業大腦”

記者來到格力金灣智能制造工廠，在工業大腦智慧中心實時跳動的數據大屏上，生產進度、訂單狀態、設備運行、報警信息一目了然。“從設備運行參數到產線能耗數據，再到每張訂單的交付周期，都被精準捕捉并實時上傳至‘工業大腦’，然后通過AI算法自主優化生產節奏與資源調度。”珠海格力電器股份有限公司設備工程師周工介紹，通過“工業大腦”整合出的全價值鏈數據，使生產效率提升200%，數字化覆蓋率達100%，關鍵質量數據追溯全面精準。

一排排黃色的機械手臂靈活地舞動著，精準地執行著指令。這是工廠的總裝外機生產線，這些工業機器人已用于多個生產環節，包括氦檢冷凝器自動上線、底盤自動上線、搬運壓縮機、自動拔壓縮機膠塞等。周工介紹，這條480米長的外機生產線，103道工序中有86個已實現自動化，傳統需要70多人的生產線，現在只需約20人就可完成生產。

一臺空調主機生產完成后，最重要的一關就是運用自動商檢測試進行質量把控，這也是最重要的性能檢測工序之一。“一整套自動商檢測試設備是由格力自主研制的，包含26個檢測臺站，主要對空調的噪聲、震動、運轉功能、制冷制熱效果等進行檢測。以前我們主要靠人工去聽有沒有異響，去摸有沒有震動，現在全部通過光學、聲學模塊，自動檢測產品的頻率，檢測數據會實時顯示在設備屏幕上。傳統的商檢測試需要3人至5人作業，現在已經實現無人化。”在自動化氦檢裝置前，工廠生產線負責人尤奕成說：“傳統方式依賴人工判讀，而自動化氦檢裝置通過高精度傳感器與AI圖像識別技術，將精度提升至99.99%，漏檢率趨近于零。”

如今，每一臺下線的空調都會經過AI噪聲檢測系統“聽診”。“格力用兩年時間在全國各基地采集了30多萬條前期數據，訓練AI模型精準識別異常噪聲或震動，使機器能像老師傅一樣‘聽音辨障’。”尤奕成告訴記者，每臺空調在生產前即生成唯一“身份證”，生產過程中設備自動采集數據并實時優化工藝參數，全過程可追溯。

如今，格力金灣智能制造工廠的裝備自主研制率超過80%，智能化產線、裝備、機器人等高度集成，并首創行業自動裝配技術、自動焊接技術、自動緊固技術、自動粘貼技術等30多項專利技術。

創新制造模式

在格力金灣智能制造工廠工業大腦智慧中心的交期全流程看板上，展示著銷售、計劃、采購、生產、發運等環節的訂單全生命周期節點，每個節點均可單點展示。“訂單可直接下達到作業現場，工廠像‘智能大腦’一樣自動指揮生產。”格力金灣智能制造工廠總經理陳華東描述的場景，正是“協同屋”模式下，需求側與供給側、計劃層與執行層打通的結果。

“工廠通過計劃、備料、送貨、生產、物流、發運等環節的高效集成，形成了完整的業務閉環。”陳華東介紹，用“工業大腦”對生產、銷售、庫存等數據進行深度分析，工廠實現了生產計劃的精準制定和供應鏈的高效協同。

在尤奕成看來，“建設這個工廠的難度不僅是實現某個工序的自動化，而是將生產線上百個環節的智能設備和機器人同時調度、協同起來”。

陳華東介紹，面對全球制造業普遍存在的要素整合困難與市場響應遲緩等挑戰，格力金灣智能制造工廠創新推出工業互聯網背景下的格力“協同屋”智能制造協同模式。這種模式，可以向全價值鏈條賦能，在生產過程中，通過智能化設備和自動化生產線，提高生產效率和產品質量的穩定性；在銷售環節，可根據市場需求和客戶反饋，及時調整產品生產策略，滿足市場需求。

“格力‘協同屋’模式為家電、電子、汽車等行業的智能化轉型提供了可復制、可推廣的范式，并可向外部企業賦能。”中國家電協會《電器》雜志副主編于昊表示，“協同屋”的核心亮點在行業帶動效應上，格力通過工業互聯網平臺，將上游2萬多家供應商、中游工廠、下游經銷商及終端客戶串聯成整體，打破了產業鏈各環節的“信息孤島”。上游供應商可實時查看生產計劃提前備料，工廠依據經銷商訂單按需生產，客戶可實時追蹤產品生產、出庫、發貨全進度，形成“需求牽引—技術共享—產能協同”的生態模式。

完善產業布局

在鈑金柔性智造工廠的原材料無人配送區，通過無人行車自動調度技術、鋼卷運輸搬運機器人（AGV），運用激光導航、激光測距、自動接駁等技術實現原材料自動存儲及配送。而模具智能立體庫在接收到自動排產的生產計劃后，能夠根據訂單信息自動調取貨架上的模具，通過重載AGV自動配送到對應的生產線上進行生產。

“我們在總裝集成智造工廠規劃了12個空調裝配平臺，目前已正式投產4個平臺，擁有2000多臺自動化設備，其中80%是由格力自主研制。”陳華東說，目前整個公司的生產計劃已經實現通過高級排程系統多因子邏輯運算，將生產訂單直接下達至現場作業機臺，實現了從人工排程到模型計算的飛躍，也從傳統的人工指揮調度轉變為數據指揮決策模式。

“作為中國智能制造領域的最高層級認證，領航級智能工廠代表著中國制造業的最高水平。”珠海格力電器股份有限公司副總裁朱磊告訴記者，格力通過智能裝備自主研發、數字技術自主研發，實現工廠的全面自動化、全面網絡化、全面數智化，并且最終形成格力特有的智能制造模式。

早在2013年，格力便明確了“自主創新、自主創造”的方向，進軍智能裝備領域。如今，珠海格力電器股份有限公司旗下珠海格力智能裝備有限公司已形成覆蓋工業機器人、數控機床、智能物流倉儲、工業自動化四大領域的產品體系，形成了完整的產業布局。完全自主的智能裝備體系為格力構建了獨特的競爭優勢，成為領航級智能工廠的鋼鐵脊梁。

朱磊表示，格力金灣智能制造工廠在2024年12月獲評“卓越級”基礎上，短時間內再度實現層級跨越，成功晉級“領航工廠”。這不僅體現了格力在數字化轉型與智能化升級方面已達到全球領先水平，更彰顯了格力持續推動制造業高質量發展的戰略定力與產業引領作用。

如今，格力已有了清晰的路線圖。格力金灣智能制造工廠作為“母工廠”和模式驗證基地，其成功的經驗與智能制造系統將推廣到公司13個新建或改造的空調制造基地。同時，格力智能裝備與工業軟件業務一直對外賦能，已為汽車、新能源、電力電工、食品冷鏈等眾多行業的客戶提供了智能工廠解決方案，格力還可通過模塊化、輕量化的解決方案，助力廣大中小企業逐步實現轉型升級。

邁入“領航級”發展階段，格力正以更系統化的智能制造體系探索未來制造新方向。2025年11月27日，在南京舉辦的2025世界智能制造大會上，格力與其他首批領航級智能工廠企業代表共同發布《首批國家領航級智能工廠“領航行動計劃”》聯合倡議。這意味著，中國領航級智能工廠將從“單點突破”全面進入“協同領航”的新階段。

來源：經濟日報

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